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ASTI, compañía dedicada a la logística interna, ha desarrollado un software a medida para el control de la producción y la trazabilidad del proceso, especialmente diseñado para el sector de la automoción. Dicha solución fue aplicada en la planta que la multinacional Visteon, fabricante de componentes para el sector del automóvil, posee en Salceda de Caselas (Galicia), concretamente en la línea de producción de salpicaderos, que cuenta con una producción diaria de 1.450 unidades para la que se emplean tres turnos.

La solución desarrollada por ASTI marca un ritmo en la línea por la que se van desplazando los salpicaderos para que en cada puesto se le ensamble la pieza correspondiente. Gracias a la instalación de pantallas táctiles que cuentan con aplicaciones Scada, el sistema, tras leer el código de barras del salpicadero, informa al operario sobre la pieza a colocar y los puntos por donde debe fijarse. Los puestos que cuentan con atornilladores electrónicos con control par envían información al sistema sobre las fijaciones realizadas y si el par realizado es el adecuado o no. Seguidamente, cuando la colocación ha terminado, el sistema con la información recogida, asigna al salpicadero un OK si todas las tareas se han completado de forma correcta y así éste puede continuar en la línea de ensamblaje tras confirmación del operario, o por el contrario,si el sistema da un no OK, calificando al salpicadero como defectuoso.

El proceso, indican desde ASTI, se repite a lo largo de los once puestos hasta completarse la colocación de los distintos elementos que componen el salpicadero completo. El último de los doce puestos se reserva para realizar una inspección visual de la pieza y para posicionarla dentro del contenedor. Mediante un sistema de poka-yokes, instalado a lo largo de toda la línea, se asegura que todas las piezas necesarias han sido colocadas y atornilladas de manera correcta.

La instalación del sistema permite detectar los posibles errores en la producción a la vez que se mantiene un registro de la cantidad producida, los materiales utilizados y las incidencias surgidas durante el proceso. Por otro lado, la gestión de tiempos llevada a cabo por el sistema, ha permitido que el proceso gane un 20% en eficiencia, ya que en la actualidad la producción ha pasado de 400 vehículos por turno a cerca de 480.

“Una de las propiedades del sistema es que se adapta a las condiciones particulares de cada cliente (ERP o paquete de gestión corporativa), por lo que no son necesarias reinversiones en un nuevo sistema de gestión, además de proporcionar una total flexibilidad en su configuración, haciendo que se adecue a las necesidades del cliente en todo momento”, concluyen desde ASTI.